在制造工厂与仓储场景当中，AGV 小车凭借低成本、高效率的优势承担物料转运工作，对比传统人工叉车，能够大幅降低作业伤害事故发生概率，但多台 AGV 在厂区交叉路径同时运行时，如果缺少完整安全管控手段，依旧会出现设备相撞、挤压物料乃至威胁现场人员的情况。宁波中电集创在众多工厂物流改造项目中发现，很多企业只关注 AGV 的搬运效率，忽略集群运行下的交通管制和安全冗余设计，设备上线之后频繁出现碰撞故障，影响整条产线正常流转，想要真正保障 AGV 小车安全工作，不能只依靠单机自带的避障硬件，需要把调度软件的交通管控逻辑、车载感知传感器、故障兜底防护三者结合，搭建起整套安全运行体系。

多 AGV 协同作业最核心的问题就是规避设备之间的相互冲撞，交通管制是解决该问题的关键，管制逻辑既可以部署在单台 AGV 本地控制器执行，也可以由后台上位调度计算机统一下发指令完成管控，行业内比较常用的分为区域控制、传感器控制，以及二者结合的综合控制三种模式。区域控制属于落地门槛较低，同时方便后期拓展的管控方案，依靠无线信号发射器划分出独立通行区块，区块内部有 AGV 运行的时候就向外发送占用信号，其余准备驶入该区域的 AGV 接收到信号之后就需要原地等待，直到该区域内的小车完全驶离，信号切换为空闲状态，排队等待的设备才可以依次进入。还有一种区域控制实现形式是每一台 AGV 都配备独立的信号收发模块，设备向外广播自身占用空间的提示消息，周边 AGV 接收消息之后主动避让，但这种模式存在明显短板，如果单台机器人信号模块发生故障，就会失去广播能力，周边设备无法识别它的位置，依然会带来碰撞风险，即便存在短板，区域控制整体依旧属于成本可控、实用性很强的集群管控手段。

传感器控制主要依靠车载各类感知硬件实现防撞，常见硬件包含超声波传感器、红外光学传感器以及接触式物理保险杠。超声波传感器的工作逻辑类似雷达，向外发射高频信号，接收物体反射回来的回波，通过信号反馈判断前方是否存在障碍物，再执行减速或者停车动作；红外光学传感器依靠红外收发单元完成探测，原理和超声波大体相近。但单纯依靠传感器控制会存在局限，传感器探测角度存在限制，很难做到 360 度无死角覆盖全部工况，同时传感器的安装调试工作也需要投入较多精力，物理接触式保险杠一般会作为故障兜底的安全保险，在电子传感器全部失效的极端状况下，一旦发生物理触碰就立刻触发停机，避免事故进一步扩大。

综合控制模式就是将区域控制与传感器控制互相融合，把软件层面的区域权限管控作为常态运行手段，各类避障传感器充当故障保护的兜底防线，两种机制互为备份，就算其中一套系统出现异常，另一套依旧可以发挥防护作用。在实际项目部署的时候，每台 AGV 会布置多组红外避障传感器，前方传感器用来识别直行方向障碍物，斜向传感器用来监测侧面对向驶来的其他 AGV 车辆。调度中心会对交叉口、狭窄通道这类容易发生冲突的位置设置互斥通行信号，AGV 准备进入该关键区域时，先要向调度系统申请占用互斥信号，申请成功才允许驶入，其他想要进入该区域的小车收到终止通行指令，需要在区域外排队等待，只有当前设备完全驶出，互斥信号释放完成，排队设备才能够依次通行，这套双重防护的综合控制方式，能够极大降低多车交汇发生碰撞的概率。

仅仅依靠集群交通管制还不足以覆盖全部安全风险，现场还要做好配套的基础管理工作。设备投入使用前，要完成传感器校准，避免灰尘、物料碎屑遮挡探头造成检测失灵；根据厂区实际工况设置合理的行驶速度，人员走动频繁的区域主动降速；车身声光报警装置保持开启，用灯光、声音提示周边工作人员注意设备通行。同时需要建立日常巡检维护机制，定期检查保险杠、急停按钮、无线通信状态，避免硬件老化埋下隐患，还要对现场作业人员开展基础培训，让工作人员熟悉 AGV 运行规则，不要随意闯入设备通行路线，遇到异常知道如何触发急停处置。宁波中电集创在项目实施中一直坚持，AGV 安全不是单一设备的能力，而是软件调度、车载硬件、现场管理制度共同构成的闭环，缺少任意一环，都很难长期稳定规避安全事故。

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